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模具做得再好，維護(hù)不好也是白搭
????????經(jīng)常會(huì)遇到客戶(hù)說(shuō)你的模具有問(wèn)題，而都是說(shuō)你的模具質(zhì)量問(wèn)題，而從沒(méi)有反思過(guò)使用過(guò)程中有沒(méi)有問(wèn)題，下面一些模具維護(hù)中的常見(jiàn)問(wèn)題可以解決。
????????1.沖頭使用前應(yīng)注意
????????①、用干凈抹布清潔沖頭。
????????②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
????????③、及時(shí)上油防銹。
????????④、安裝沖頭時(shí)小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類(lèi)的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。
????????2.沖模的安裝與調(diào)試
????????安裝與調(diào)校沖模必須特別細(xì)心。因?yàn)闆_模尤其大中型沖模，不僅造價(jià)高昂，而且重量大微量移動(dòng)困難，人身的安全應(yīng)始終放在首位。無(wú)限位裝置的沖模在上下模之間應(yīng)加一塊墊木板，在沖床工作臺(tái)清理干凈后，將合模狀態(tài)的待試模具置于臺(tái)面合適位置。
????????按工藝文件和沖模設(shè)計(jì)要求選定的壓機(jī)滑塊行程，在模具搬上臺(tái)面前調(diào)至下死點(diǎn)并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調(diào)節(jié)滑塊連桿，移動(dòng)模具，確保模柄對(duì)準(zhǔn)模柄孔并達(dá)到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手?jǐn)Q緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預(yù)加夾緊力。 可以有效防止手動(dòng)擰緊螺紋出現(xiàn)的因體力、性別、手感誤差造成的預(yù)緊力過(guò)大或過(guò)小、相同螺紋預(yù)緊力不等，從而引起沖壓過(guò)程中上下模錯(cuò)移、間隙改變、啃剝?nèi)锌诘裙收习l(fā)生。
????????試模前對(duì)模具進(jìn)行全面潤(rùn)滑并準(zhǔn)備正常生產(chǎn)用料，在空行程啟動(dòng)沖模3～5次確認(rèn)模具運(yùn)作正常后再試沖。調(diào)整和控制凸模進(jìn)入凹模深度、檢查并驗(yàn)證沖模導(dǎo)向、送料、推卸、側(cè)壓與彈壓等機(jī)構(gòu)與裝置的性能及運(yùn)作靈活性，而后進(jìn)行適當(dāng)調(diào)節(jié)，使之達(dá)到最佳技術(shù)狀態(tài)。對(duì)大中小型沖模分別試沖3、5、10件進(jìn)行停產(chǎn)初檢，合格后再試沖10、15、30件進(jìn)行復(fù)檢。經(jīng)劃線檢測(cè) 、沖切面與毛刺檢驗(yàn)、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產(chǎn)。
????????3.沖壓毛刺
????????①、模具間隙過(guò)大或不均勻，重新調(diào)整模具間隙。
????????②、模具材質(zhì)及熱處理不當(dāng)，產(chǎn)生凹模倒錐或刃口不鋒利，應(yīng)合理選材、模具工作部分材料用硬質(zhì)合金，熱處理方式合理。模具達(dá)人微信：mujudaren
????????③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
????????④、凸模進(jìn)入凹模太深，調(diào)整凸模進(jìn)入凹模深度。
????????⑤、導(dǎo)向結(jié)構(gòu)不精密或操作不當(dāng)，檢修模具內(nèi)導(dǎo)柱導(dǎo)套及沖床導(dǎo)向精度，規(guī)范沖床操作。
????????4.跳廢料
????????模具間隙較大、凸模較短、材質(zhì)的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過(guò)粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動(dòng)產(chǎn)生料屑發(fā)散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
????????①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對(duì)于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。
????????②、對(duì)于比較規(guī)則的廢料，可增大廢料的復(fù)雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來(lái)防止跳廢料，在凹模刃口側(cè)增加劃痕。
????????③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對(duì)于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。
????????④、增加入模深度。每個(gè)工位模具沖壓時(shí)，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
????????⑤、被加工材料的表面是否有油污。
????????⑥、調(diào)整沖壓速度、沖壓油濃度。
????????⑦、采用真空吸附。
????????⑧、對(duì)沖頭、鑲件、材料進(jìn)行退磁處理。
????????5.壓傷、刮傷
????????①、料帶或模具有油污、廢屑，導(dǎo)致壓傷，需擦拭油污并安裝自動(dòng)風(fēng)槍清除廢屑。
????????②、模具表面不光滑，應(yīng)提高模具表面光潔度。
????????③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
????????④、材料應(yīng)變而失穩(wěn)，減少潤(rùn)滑，增加壓應(yīng)力，調(diào)節(jié)彈簧力。
????????⑤、對(duì)跳廢料的模具進(jìn)行□□□。模具達(dá)人微信：mujudaren
????????⑥、作業(yè)時(shí)產(chǎn)品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業(yè)人員作業(yè)時(shí)輕拿輕放。
????????6.工件折彎后外表面擦傷
????????①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
????????②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。
????????③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
????????④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑
????????⑤、模具彎曲間隙太小，調(diào)整上下模彎曲配合間隙。
????????⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
????????7.漏沖孔
????????出現(xiàn)漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發(fā)現(xiàn)、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進(jìn)行首件確認(rèn)，與樣品對(duì)比，檢查是否有遺漏現(xiàn)象，對(duì)沖頭下沉的，應(yīng)改善上模墊板的硬度。
????????8.脫料不正常
????????①、脫料板與凸模配合過(guò)緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統(tǒng)一或其它脫料件裝置不當(dāng)，應(yīng)修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內(nèi)六角螺釘相結(jié)合的形式。
????????②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時(shí)需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
????????③、凹模有倒錐， 修整凹模。
????????④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒(méi)有對(duì)正，修整漏料孔。
????????⑤、檢查加工材料的狀態(tài)。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無(wú)法加工。翹曲變形的材料在沖孔后，會(huì)夾緊沖頭，發(fā)現(xiàn)翹曲變形的材料，需弄平整后再加工。
????????⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時(shí)刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
????????⑦、適當(dāng)采用斜刃口沖頭。
????????⑧、盡量減少磨損，改善潤(rùn)滑條件，潤(rùn)滑板材和沖頭。
????????⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時(shí)更換彈簧。
????????⑩、導(dǎo)柱與導(dǎo)套間隙過(guò)大，返修或更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。
????????◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
????????◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
????????◎、凸?；?qū)е惭b不垂直，重新裝配，保證垂直度。
????????9.折彎邊不平直，尺寸不穩(wěn)定
????????①.增加壓線或預(yù)折彎工藝
????????②.材料壓料力不夠，增加壓料力
????????③.凸凹模圓角磨損不對(duì)稱(chēng)或折彎受力不均勻，調(diào)整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
????????④高度尺寸不能小于最小極限尺寸
????????10.彎曲表面擠壓料變薄
????????①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
????????②.凸凹模間隙過(guò)小，修正凸凹模間隙
????????11.凹形件底部不平
????????①.材料本身不平整，需校平材料
????????②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調(diào)整頂料裝置，增加頂料力
????????③.凹模內(nèi)無(wú)頂料裝置，應(yīng)增加頂料裝置或校正
????????④.加整形工序
????????12.不銹鋼翻邊變形
????????在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質(zhì)成形潤(rùn)滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來(lái)，在成形時(shí)順暢地在下模表面移動(dòng)。如此給予材料一個(gè)更好的機(jī)會(huì)去分布被彎曲和被拉伸時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，防止在成形翻邊孔邊上出現(xiàn)的變形和翻邊孔底部的磨損。
????????13.材料扭曲
????????在材料上沖切大量孔，導(dǎo)致材料平面度不良，成因可能是沖壓應(yīng)力累積。沖切一個(gè)孔時(shí)，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應(yīng)力增大，下沖運(yùn)動(dòng)也導(dǎo)致板材下表面壓應(yīng)力增大。對(duì)于沖少量的孔，結(jié)果不明顯，但隨著沖孔數(shù)目的增加，拉應(yīng)力和壓應(yīng)力也成倍增加直到令材料變形。模具達(dá)人微信：mujudaren
????????消除這種變形的方法之一是：每隔一個(gè)孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產(chǎn)生相同的應(yīng)力，但瓦解了因同向連續(xù)一個(gè)緊接一個(gè)地沖切而產(chǎn)生拉應(yīng)力/壓應(yīng)力積聚。如此也令第一批孔分擔(dān)了第二批孔的部變形效應(yīng)。
????????14.模具嚴(yán)重磨損
????????①、及時(shí)更換已經(jīng)磨損的模具導(dǎo)向組件和沖頭。
????????②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。
????????③、盡量減少磨損，改善潤(rùn)滑條件，潤(rùn)滑板材和沖頭。油量和注油次數(shù)視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無(wú)銹垢的材料，要給模具注油，注油點(diǎn)為導(dǎo)套、注油口、下模等。油用輕機(jī)油。有銹垢的材料，加工時(shí)鐵銹微粉會(huì)吸入沖頭和導(dǎo)套之間，產(chǎn)生污垢，使得沖頭不能在導(dǎo)套內(nèi)自由滑動(dòng)，這種情況下，如果上油，會(huì)使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時(shí)，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保證模具有良好的潤(rùn)滑性能。
????????④、刃磨方法不當(dāng)，造成模具的退火，加劇磨損，應(yīng)當(dāng)使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液并經(jīng)常清理砂輪。
????????15.防止沖壓噪音
????????沖床是板料加工工業(yè)的最關(guān)鍵的必備設(shè)備。沖床在工作時(shí)會(huì)產(chǎn)生機(jī)械傳動(dòng)噪聲、沖壓噪聲和空氣動(dòng)力性噪聲，該噪聲最高值可達(dá)125dB(A)大大超過(guò)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的85dB(A)及其以下的噪聲指標(biāo)要求，因而對(duì)操作工人及周?chē)h(huán)境(如辦公室、居民住宅區(qū)、會(huì)議室等)造成極其嚴(yán)重的傷害和污染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問(wèn)題。特別是我國(guó)的第一部《噪聲法》的實(shí)施，環(huán)保產(chǎn)業(yè)化的規(guī)模日益增大，更加速了對(duì)這一噪聲治理的迫切性。
????????從沖床噪聲源和模具結(jié)構(gòu)入手，要降低噪音得注意以下幾點(diǎn)：
????????①、注重模具保養(yǎng)、清潔，保持刃口鋒利。
????????②、模具刃口的形狀、數(shù)量、材料和沖切線長(zhǎng)，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個(gè)過(guò)程實(shí)現(xiàn)真正的切斷，而不是同步擠斷。
????????③、模具刃口必須垂直于安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時(shí)可增加下模間隙、增加卸料力，采用軟表面的卸料板等方法。
????????④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
????????⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
????????⑥、脫料板彈頂來(lái)源改為T(mén)型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開(kāi)模狀態(tài)下保證脫料板仍有一定的自由活動(dòng)量。
????????⑦、保持潤(rùn)滑良好，模具無(wú)干涉，順暢。
????????⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
????????⑨、模具調(diào)試好后，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
????????⑩、提高沖床精度，降低結(jié)構(gòu)噪聲。在工作臺(tái)上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強(qiáng)潤(rùn)滑和加裝齒輪罩，氣動(dòng)系統(tǒng)中加裝消聲器。
